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钢管管道防腐表面处理事项

编辑:深圳市盛金隆钢铁有限公司时间:2020-02-28

钢管表面处理是决定管线防腐 使用寿命的关键因素之一,它是防腐层与钢管能否牢 固结合的前提。经研究机构验证,防腐层的寿命除取 决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外,钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占 50 %  ,因此,应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求,不断探索和总结,不断改进钢管表面处理方法。

  1 清洗

  利用溶剂、乳剂清洗钢材表面,以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物,但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等,因此在防腐生产中只作为辅助手段。

  2 工具除锈

  主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨,可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到 Sa2  级,动力工具除锈可达到 Sa3 级,若钢材表面附着牢固的氧化铁皮,工具除锈效果不理想,达不到防腐施工要求的锚纹深度。

  3 酸洗

  一般用化学和电解两种方法做酸洗处理,管道防腐只采用化学酸洗,可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层,有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能  使表面达到一定的清洁度和粗糙度,但其锚纹浅,而且易对环境造成污染。

  4 喷(抛)射除锈

  喷 ( 抛 ) 射除锈是通过大功率电机带动喷 ( 抛 ) 射叶片高速旋转,使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离  心力作用下对钢管表面进行喷 ( 抛 )  射处理,不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物,而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下,还能达到所需要的均匀粗糙度。

  喷 ( 抛 ) 射除锈后,不仅可以扩大管子表面的物理 吸附作用,而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此,喷 ( 抛  ) 射除锈是管道防腐的理想除锈 方式。一般而言,喷丸 ( 砂 ) 除锈主要用于管子内表面处理,抛丸 ( 砂 ) 除锈主要用于管子外表面处理。采用 喷 ( 抛 )  射除锈应注意几个问题。

  1 除锈等级

  对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺,一般要求钢管表面达到近自级 (Sa2.5)  。实践证明,采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物,锚纹深度达到 40 ~ 100 μ m ,充分满足防腐层与钢管的附着力要求,而喷 ( 抛 )  射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级 (Sa2.5) 技术条件。

  2 喷 ( 抛 ) 射磨料

  为了达到理想的除锈效果,应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料,对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层,采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用,而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料  ( 通常钢丸的硬度为 40~ 50 HRC ,钢砂的硬度为 50 ~ 60 HRC) 可用于各种钢表面,即使是用在 C 级和 D  级锈蚀的钢表面上,除锈效果也很好。

  3 磨料的粒径及配比

  为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布,磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深,在防腐过程中防腐层易形成气泡,严重影响防腐层的性能。

  粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下 降。对于严重的内部点蚀,不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击,还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果,同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及  喷嘴 ( 叶片 ) 的磨损,而且磨料的利用率也可大大提 高。通常,钢丸的粒径为 0.8 ~ 1.3 mm ,钢砂粒径为  0.4 ~ 1.0 mm ,其中以 0.5 ~ 1.0 mm 为主要成分。砂丸比一般为 5 ~ 8 。